原油蒸餾的核心邏輯，是通過三步遞進式處理實現原油的分質利用。預處理環節像 “粗篩”，常壓蒸餾如同 “精分”，減壓蒸餾則是 “深掘”。這三步環環相扣，設備協同發力，讓原油從黏稠原料變成多樣產品。

一、原油預處理

原油進入蒸餾系統前需經歷嚴格的預處理流程，核心目標是脫除其中的水、鹽和固體雜質。這一過程直接關系到后續設備的運行安全與效率。以電化學脫鹽為例，通過注入破乳劑和軟化水，原油在1.2-1.5kV/cm的高壓電場中實現油水分離，鹽類隨水滴沉降去除。

對于高酸值原油，部分煉廠還會采用預中和技術，在脫鹽前注入堿性物質中和環烷酸，防止后續蒸餾塔內壁腐蝕。

預處理的精細化程度直接影響蒸餾效果。所以，在預處理環節中，會涉及到一些關鍵設備，其中包括了電化學脫鹽罐、原料加熱爐，及換熱器網絡組成。

二、常壓蒸餾

經過預處理的原油被加熱至360-370℃后進入常壓塔，這是分離汽油、煤油、柴油等輕質餾分的關鍵設備。

常壓塔通常采用36-48層塔板，通過中段回流技術平衡全塔熱量分布。塔頂采用空氣冷卻與水冷結合的方式，將石腦油餾分冷卻至40℃以下，而側線抽出的煤油和柴油則通過汽提塔進一步去除輕組分，確保閃點等指標達標。

常壓蒸餾涉及到的一些關鍵設備包括：常壓分餾塔、側線汽提塔、空冷器、水冷器、臥式離心泵等組成。

三、減壓蒸餾

常壓塔底的重油（>350℃）需在減壓條件下進一步分離。減壓塔通過抽真空系統將壓力降至2-8kPa，使重質餾分在380-400℃的較低溫度下汽化，避免高溫裂化。

傳統填料塔的壓降通常在5-10kPa，而新型金屬填料可將壓降降至1.3-2.0kPa，使汽化率提升。

雙減壓塔工藝的出現進一步革新了重質油處理模式。該工藝將部分柴油和輕蠟油分離功能轉移至淺減壓塔。

減壓蒸餾涉及到的一些關鍵設備包括：減壓分餾塔、蒸汽噴射泵、真空泵、減壓爐、再沸器等。

原油蒸餾工藝的發展歷程，是一部不斷突破物理極限與技術瓶頸的進化史。從早期的釜式蒸餾到如今的雙減壓塔與智能優化系統，每一次革新都推動著行業向高能、綠色、智能化邁進。

在能源轉型的大背景下，原油蒸餾技術不僅要應對重質化、劣質化原油的挑戰，更需與新能源技術協同發展。

原文中所提及的關鍵設備，通過緊密配合構成原油蒸餾的 “生產線”，其性能與協同效率直接決定分離精度、能耗水平和運行穩定性。